Cementos Progreso

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BC: 6. Conclusiones: Cementos Progreso, s.a. Es un modelo de industria en el país ya que introdujo al mercado guatemalteco un producto líder en el sector de la construcción, para el desarrollo sostenible. Dentro de su política de calidad: ha logrado implementar con éxito un Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001, Sistema de Administración Ambiental ISO 14001 y de Salud & Seguridad Ocupacional OHSAS 18001, para garantizar con estas certificaciones internacionales a sus clientes Internos – Externos. Proveer ambientes de trabajo seguro y saludable. Realizar actividades compatibles con el medio ambiente. Satisfacer los requerimientos de sus clientes. 7. Bibliografía: http://www.cempro.com Revista de publicación interna "Granito de Arena". Departamento de Salud y Seguridad Ocupacional. Copyright © 2012 Cementos Progreso. Todos los derechos reservados 8. Créditos: Información y Fotografías: René Rivera Estrada 9912503. Redacción y Publicación: Nidia Castellanos Castillo 9912525.

FC: CEMENTOS PROGRESO CERTIFICACIONES: ISO 9001, ISO 14001 & OHSAS 18001

1: 1.DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA PROGRESO: Grupo regional de empresas independientes coordinadas en divisiones, con nacionalidades, accionistas y administraciones diferentes, pero todas con principios y valores comunes y líderes e innovadoras en sus líneas de negocios industriales y comerciales en el sector de la construcción.

3: 2. HISTORIA "Fue con mucha visión y con la idea clara de fundar una de las primeras fábricas de cemento en Latinoamérica, que un dieciocho de Octubre de 1899, Carlos Federico Novella Klée fundó la empresa Carlos F. Novella y Cia. Don Carlos se aventuró a invertir en una cementera ejerciendo desde ese momento un liderazgo transformador ya que en ese tiempo el cemento no era el material utilizado en Guatemala para la construcción. En 1901 se inició la comercialización de cemento producido en La Finca La Pedrera, localizada en la zona 6 de la Ciudad de Guatemala. A raíz del terremoto de 1917 se inició una demanda mayor del producto ya que todas aquellas construcciones hechas con cemento soportaron las inclemencias de tal fenómeno natural. La creciente demanda en el mercado creó la necesidad de incrementar la producción. En 1974 se construyó la Primera Línea de producción en Planta San Miguel, Sanarate, El Progreso. Cinco años después, en 1979 se construyó la Segunda Línea y se legalizó el nombre de Cementos Progreso, S.A. En 1996 principió la construcción de la Tercera Línea, la cual se completó en 1998. En el año 2000, el 20% de las acciones fueron adquiridas por la cementera Suiza Holcim, líder a nivel mundial en la producción de cemento. Actualmente Cementos Progreso elabora diversidad de productos adecuados a las distintas necesidades de construcción.

5: 3. ORGANIGRAMA

6: 4.HISTORIA DE LOS PROCESOS PARA LA CERTIFICACION

7: Nuestro cemento está presente en vivienda, infraestructura vial y en general, en casi todo proyecto de desarrollo urbano realizado en el país. Aunque el proceso de fabricación del cemento ha ido cambiando con el avance de la tecnología, básicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos: 1.Extracción de Materia Prima 2.Trituración y Prehomogenización 3.Molienda de Harina Cruda 4.Clinkerización 5.Molienda de Cemento 6.Empaque y Despacho En todos estos pasos se observan estrictos controles de calidad, en los que se asegura cumplir y superar las normas nacionales e internacionales para los distintos tipos de cementos.

9: 1. Extracción de la Materia Prima: Las principales materias primas para la fabricación del cemento provienen directamente de las canteras cercanas a las plantas de San Miguel y La Pedrera. Estas consisten en piedra caliza y esquisto que son extraídos utilizando explosivos o tractores. Para controlar la calidad de los materiales se cuenta con un modelo geo-estadístico computarizado de la composición química de la cantera, lo que asegura la utilización racional de los recursos a corto, mediano y largo plazo.

11: 2. Trituración y Prehomogenización: La segunda etapa del proceso consiste en la reducción del tamaño de los minerales provenientes de las canteras por medio de trituración, los cuales pueden tener tamaños hasta de 1metro de diámetro. Durante esta etapa puede efectuarse la primera mezcla entre calizas y esquistos, de acuerdo a estándares químicos según el tipo de cemento a producirse. La composición química de la mezcla de minerales es determinada en línea, a través de un analizador de neutrones, lo que permite que durante el proceso de trituración se realicen ajustes continuos en la proporción de materiales. Finalmente debido al proceso de almacenaje que se lleva a cabo en la galera de prehomogenización se reducen las variaciones en la calidad del material para lotes tan grandes como 20,000tm, los que quedan listos para ser utilizados en la siguiente etapa.

12: 3. Molienda de Harina Cruda: Durante este proceso continúa la reducción de tamaño y el secado de los minerales previo a ser sometidos a altas temperaturas en los hornos. Los molinos reciben los minerales triturados y prehomogenizados, y en ellos se realiza simultáneamente la mezcla y pulverización de los mismos. El producto es un polvo muy fino, por ello llamado "harina cruda", con la composición química adecuada para el tipo de cemento que se esté produciendo y con la menor variación posible, para lo que se somete a una homogeneización final en silos especiales. El control de calidad de la harina cruda es muy importante, por lo que en Cementos Progreso se cuenta con analizadores a base de rayos X, que pueden realizar análisis químicos completos en tiempos muy cortos (1 minuto) y con gran precisión.

15: 4. Clinkerización: La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en los que el material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas temperaturas (1450oC). Aquí se llevan a cabo las reacciones químicas entre los diferentes óxidos de calcio, sílice, aluminio y hierro, que se combinan para formar compuestos nuevos que son enfriados rápidamente en la parte final del horno. Al producto enfriado de los hornos se le da el nombre de clinker y normalmente es granulado, de forma redondeada y de color gris oscuro. En la planta de San Miguel se tienen 3 hornos con una capacidad total de diseño de 6,200 toneladas/día de producción de clinker y pueden usar combustibles derivados del petróleo, carbón, pet coke y otros combustibles alternativos.

17: 5. Molienda de Cemento: El siguiente paso en el proceso de producción de cemento es la molienda del clinker producido en los hornos, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades específicas al cemento. El yeso, por ejemplo, es utilizado para el tiempo de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, para permitir su manejo. También se pueden adicionar otros materiales como las puzolanas o arenas volcánicas, las que producen concretos más duraderos, impermeables y con menor calor de hidratación que un cemento Pórtland ordinario compuesto sólo por clinker y yeso. En la planta San Miguel se cuenta con 2 molinos tradicionales de bolas, y 2 molinos verticales de rodillos -los primeros instalados en América- los cuales son de gran capacidad: 140 toneladas/hora y con una alta eficiencia energética. El control del tamaño de las partículas de cemento molido es muy importante pues afecta grandemente sus propiedades. En la planta de San Miguel se cuenta con un método avanzado de análisis a base de rayos láser.

18: 6. Empaque y Despacho: Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser despachado en pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en sacos. El peso neto utilizado tradicionalmente en Centro América para el cemento en sacos es de 42.5 kilogramos (93.7lb). En la planta San Miguel se cuenta con 4 líneas de envasado, 2 de ellas totalmente automatizadas y con capacidad de paletizar 3,000 sacos/hora cada una, y otras dos de 2,000 sacos/hora cada una.

23: Orgullo de la Industria Guatemalteca La principal operación es Planta San Miguel, cuyas operaciones se encuentran certificadas bajo la norma internacional ISO14001, que es el estándar internacional sobre requisitos para Sistemas de Administración Ambiental. Dentro del Sistema Certificado, existen programas de reducción de emisiones, eficiencia energética, manejo de residuos sólidos, orden y limpieza, tratamiento y reutilización de aguas residuales, rehabilitación de canteras, entre otros. A la fecha, Cementos Progreso se enorgullece en afirmar que San Miguel es una planta que produce cero desechos y cero vertidos de aguas residuales a cuerpos de agua. Posee también un programa de compostaje de residuos orgánicos, mediante el cual se produce abono orgánico que es utilizado en los viveros y jardines de ambas plantas.

25: Todo esto es posible debido a varios factores importante que son: 1. Manejo de canteras con modelos geo-estadísticos digitales. 2. Control químico de materias primas en línea con analizador de rayos gamma. 3. Sistemas de control lógico programable para control de procesos. 4. Tecnología de punta con molinos verticales para harina cruda, combustibles sólidos y cemento. 5. Control químico de proceso por fluorescencia y difracción de rayos X. 6. Control granulométrico de cemento por rayos laser.

26: PROGRAMA DE SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL

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René Rivera
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  • Title: Cementos Progreso
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